揭秘微宏超级工厂 PACK成组记

2018年04月18日来源：客车联盟网作者：zookie

微宏动力系统(湖州)有限公司成立于2006年，聚焦锂离子电池材料、电池单体及电池系统的研发与生产销售。经过多年耕耘，凭借业界领先的锂电池材料、电芯及电池包开发设计的核心技术能力，三代电芯产品成功问世。其中PACK成组完全实现了智能自动化。

PACK成组是将电芯按照不同串并方式组成电池模块，再将模块以不同的串并方式连接，辅以BMS系统，组成特定性能要求的电池系统。

微宏动力不仅具有精湛的电芯制造技术，PACK成组技术也必须技高一筹，以实现电池系统的大倍率快速充放电性能，给客户带来良好的使用体验。

微宏动力的全自动PACK生产线为此提供了可靠保障，实现了电芯预处理、筛选配对、堆叠、激光焊接、装配和检测的自动化。生产线集成的MES系统，可实现电池系统的正向、反向追溯。

电芯预处理及配组

电芯预处理段完成对电芯进行成组前的整形、极耳裁切、分选等一系列准备工作，生产线采用先进的检测仪器、精准的检测技术，检测记录电芯的技术参数，并分拣排除NG电芯。

自动超声波焊接系统

自动超声波焊接系统实现对焊接参数实时记录、自动检测平判定，保证产品质量稳定。

模堆自动堆叠

自动堆叠系统对完成预处理的电芯，自动导入工艺配方进行堆叠，由视觉与机器人配合实时进行识别校准，实现精准堆叠、压紧，生成电池模组，模组核心参数自动记录并自动校验，自动生成唯一识别码。

激光自动焊接系统

堆叠后的模组，在焊接前通过机械手自动整平处理，扫码导入焊接配方，视觉识别后导引激光输出头及压接工装，实现精准压接机焊接，焊接过程实时焦距调整，记录焊接参数和焊接后的质量特性，自动判定焊接品质，辅以人工检测手段，实现对焊接质量的良好控制。

电池箱组装系统

采用机器人自动抓取、识别模组的技术特性，完成自动入箱。入箱完成后，导引机器人对箱体螺栓进行自动上紧，同时进行各螺栓的上紧扭矩进行实时记录。

完成电池箱体的组装后，自动推入系统检测工位，对电池箱进行性能测试、数据记录和喷码，完成电池箱体的制作。

AGV柔性总装线

为适应不同的系统总装，微宏动力建设了AGV柔性总装线，通过扫码识别，自动完成工艺配方导入，产线可兼容不同PACK产品的的生产，各站位操作空间灵活自由，便于对大型PACK进行装配。

截止2018年1月，已有超过20,000台配备微宏电池的电动汽车，运行在全球13个国家的150多个城市，累积安全运营里程超过19亿公里。

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